高性能膨脹石墨、可膨脹石墨制備技術工藝配方資料精選
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2024新版《高性能膨脹石墨、可膨脹石墨制造工藝配方精選匯編》
《鋁陽極氧化工藝處理工藝配方精選匯編》介紹：鋁陽極氧化膜具有很高的孔隙率和吸附能力,容易受污染和腐蝕介質浸蝕,因此,氧化膜無論著色與否,用于何場合,都必須進行封孔處理。其目的是提高耐蝕性、提高抗污染能力。
本篇專輯精選收錄了國內外關于鋁合金陽極氧化最新技術工藝配方技術資料。涉及國內外著名公司、科研單位、知名企業的最新技術全文資料，工藝配方詳盡，技術含量高、環保性強是從事高性能、高質量、產品加工研究生產單位提高產品質量、開發新產品的重要情報資料。
【資料頁數】758頁 (大16開 A4紙)
【資料內容】制造工藝及配方
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【合訂本價格】1680元
【交付方式】中通（免郵費）順豐（郵費自理）
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1 一種鍍鋁層的陽極氧化方法
步驟：S1.清洗所述鍍鋁層；S2.使用除油溶液清洗所述鍍鋁層；S3.使用中和溶液清洗所述鍍鋁層；S4.所述鍍鋁層在陽極氧化溶液中進行陽極氧化形成氧化層，所述陽極氧化溶液包括：5?15g/L的無機鋁鹽、0.1?0.5g/L氯酸鋁、140?220ml/L的硫酸，所述陽極氧化的溫度為8?15℃，所述陽極氧化的電壓為9?15V；S5.通過去離子水清洗所述氧化層；S6.通過表調劑溶液清洗所述氧化層的膜孔；S7.通過染色劑溶液將所述氧化層染上顏色；S8.對染上顏色后的氧化層依次進行封孔和烘干。
2 鋁合金陽極氧化工藝、鋁合金制品及鋁合金陽極氧化液
鋁合金陽極氧化工藝包括：提供第一氧化液，第一氧化液包括草酸、硫酸、羥基乙酸、檸檬酸以及水，其中，草酸的濃度為30g/L～40g/L，硫酸的濃度為3g/L～10g/L，羥基乙酸的濃度為5g/L～30g/L，檸檬酸的濃度為10g/L～40g/L；將鋁合金工件置于所述第一氧化液中進行陽極氧化。該陽極氧化工藝可以在鋁合金工件表面形成致密的氧化膜，并且對鋁合金工件上的高亮面的亮度和光澤的影響較小。
3 一種高硅高銅壓鑄鋁合金的表面氧化膜及其制備工藝
該制備工藝包括對壓鑄鋁合金工件表面進行預處理和陽極氧化處理以及兩步封孔處理工藝，陽極氧化液主要由100～250g/L硫酸、13～65g/L草酸、7.5～40g/L乙醇酸、2.5～13g/L甘油、0.5～10g/L硫酸鹽、10～20wt％PTFE以及添加劑組成，添加劑由0.5～5g/L四丁基氟化銨、0.3～1g/L六亞甲基四胺和5?55g/L三異丙氧基鋁組成。作為壓鑄鋁合金陽極氧化表面處理的新技術，是將高性能與綠色環保作為選擇技術途徑的雙重指標，以實現壓鑄鋁合金在汽車輕量化及高科技領域的擴大應用與可持續發展。
4 一種提高微弧氧化效果的合金處理方法及設備
步驟：S1：將需要處理的合金表面打濕，然后將合金表面沖洗一遍，沖洗后將合金豎直放置10min，之后將合金放置在處理臺上靜置，使其表面的水分干燥；通過設有打磨盤和弧形的導水道，可在打磨盤對合金進行打磨的過程中，導水道噴出的清潔液也會對合金進行清洗，使得打磨盤打磨時，打磨盤和合金之間的金屬殘渣被快速的導出，使得打磨處理合金的時間降低，減少合金在被打磨時，因金屬屑在打磨盤和合金之間摩擦導致的劃傷合金表面問題。
5 一種動態微弧氧化方法
動態微弧氧化方法，將可三維移動的電極與待加工工件動態相對，使待加工工件上的微弧氧化反應位點逐步覆蓋所有待處理區域，克服了現有靜態微弧氧化模式的缺陷。
6 一種多相條件下金屬工件表面氧化膜層的制備方法
該方法包括：一、對金屬工件表面處理；二、配制霧化溶液；三、將表面處理后的金屬工件作為陽極基體、不銹鋼基板作為陰極基板，將霧化溶液噴射形成水霧，使得金屬工件與不銹鋼基板之間產生微電弧點進行氧化，在金屬工件的表面形成氧化膜層。通過在水霧和空氣混合的雙相密閉環境中向金屬元件施加電壓，促進霧化溶液、空氣被擊穿放電與金屬工件發生氧化反應生成氧化膜層，實現了液相、氣相、固相的多相條件下在金屬工件表面制備氧化膜層，提高了制備效率，可實現金屬工件局部氧化，突破了金屬工件形狀對制備方法的限制，適用于具有非規則結構或復雜結構的金屬工件。
7 一種3D打印金屬表面微弧氧化膜層的制備方法
該方法包括：一、對3D打印金屬工件進行表面噴砂處理后行超聲清洗，得到處理后的3D打印金屬工件；步驟二、配制氧化溶液；三、采用氧化溶液為電解液進行持續性壓力沖洗循環，采用穩步升流法對處理后的3D打印金屬工件進行微弧氧化，在表面形成微弧氧化膜層。通過在微弧氧化的過程中利用循環系統抽取氧化溶液對處理后的3D打印金屬工件的表面進行持續性壓力沖洗循環，同時結合采用穩步升流法進行微弧氧化，提高了微弧氧化過程中處理后的3D打印金屬工件的表面氧化膜層及弧光的均勻性，避免微弧氧化膜層燒蝕和起粉現象，提高了微弧氧化膜層的質量。
8 一種高強度耐磨損工業罐外表面處理工藝
包括以下加工步驟：先對工業罐表面進行清洗處理，去除工業罐表面污漬，再對工業罐表面進行拋沙處理，提高工業罐表面的機械性能，提高工件的抗疲勞性，之后對工業罐表面進行涂料噴涂防腐處理，提高工業罐表面的防腐能力，再對工業罐進行外表面陽極氧化處理，二次加強工業罐的表面防腐能力，最后對工業罐內表面進行拋光。采用對工業罐表面拋沙處理，以提高工業罐的機械強度，同時通過涂抹樹脂及陽極氧化反應，對工業罐表面進行鍍膜處理，增強工業罐耐磨性的同時也提高了防腐能力。
9 一種高精密閥門鑄件防塵表面處理工藝
技術方案是：包括S1、磨光；S2、噴砂；S3、振動研磨；S4、除油；S5、除銹：準備硫酸8L、鹽酸12L、硝酸鈉5L一起混合，混合均勻后，將閥門鑄件放入混合溶液中，在室溫下除銹，除銹完成后，將閥門鑄件進行清洗；S6、氧化處理；S7、鑄件處理，有益效果是：除銹度高，清洗更加徹底，減少對環境的污染，通過振動容器進行打磨拋光，勞動強度低，單位產量增加，對精細結構表面處理更加到位，提高閥門的使用壽命，使閥門鑄件表面基體平整光滑，減少打磨的工作量，提高產品外觀質量和生產效率，提高零件表面粗糙度，增加閥門鑄件的耐腐蝕性，提升其硬度和膜厚，閥門鑄件質量穩定。
10 一種機械臂對工件表面進行微弧氧化的方法
其技術要點包括：將待加工的工件放置在電解液槽的絕緣層上，工件和雙極脈沖電源的正極進行連接。通過機械臂控制，使循環泵內的電解液循環流動在待加工工件表面上，在循環泵末端不同位置處使不銹鋼絲一端進入環泵內部，另一端通過轉換器，與雙極脈沖電源的負極連接。經過微弧氧化處理后的大工件表面可以生長出一層致密的陶瓷層，該陶瓷層與基體緊密結合，硬度高、孔隙率低，使工件耐磨性大大提高，摩擦系數大大降低，該方法可以針對大工件表面微弧氧化推廣使用，具有廣闊的應用前景。
11 一種鋁型材表面圖案加工工藝
通過盈余槽的預沖壓以及與圖案槽框的絲印處理后，實現對圖案部分的電解液精確涂覆，電解質對鋁進行氧化后，能夠形成多孔型氧化膜能夠保證在進行著色氧化時，圖案表面的深度著色處理，在進行沖洗后，著色氧化后的圖案能夠通過封孔液進行封孔處理，進而能夠有效保證對圖案的處理精度和預制化處理，通過石墨烯微粒對冰晶石的負載，冰晶石溶液對氧化鋁雜質進行溶解、同時在處理時通過電磁分離方法對鋁液中氧化鋁雜質進行充分清除，同時通過石墨烯的間隙負載效果，提高氧化處理后的著色顆粒的吸附著色效果，有效提高鋁型材表面的圖案加工處理效果。
12 一種鋁錫銅合金表面微弧氧化陶瓷層的制備方法
包括：將鋁錫銅合金基體置于堿性電解液中作為陽極，以不銹鋼電解槽作為陰極，進行微弧氧化處理，得到表面生長微弧氧化陶瓷層的鋁錫銅合金；所述電解液包括質量比為(12?24)：(8?16)：(2?10)：2的鋁酸鈉、碳酸鈉、鎢酸鈉、乙二胺四乙酸二鈉。采用微弧氧化技術在鋁錫銅合金表面備得到耐磨涂層，利用微弧氧化陶瓷層的硬度高、耐磨性好、與基體冶金結合等特點改善鋁錫銅合金材料的耐磨性能。
13 陽極氧化生產線及陽極氧化生產方法
旨在解決一些已知的陽極氧化生產線的產品處理良率較低的技術問題，提供陽極氧化生產線及陽極氧化生產方法。其中，陽極氧化生產線，包括等待裝置、第一酸洗裝置、多個處理裝置、多個轉移天車和多個處理天車。等待裝置設有多個等待槽，等待槽用于暫存接收的產品。第一酸洗裝置用于預處理產品的表面。多個處理裝置用于依次完成產品的不同表面處理。轉移天車設有掛具，掛具用于掛持產品，轉移天車用于在等待裝置、第一酸洗裝置和與第一酸洗裝置相鄰的處理裝置之間輸送產品。處理天車用于通過掛具在相鄰的兩個處理裝置之間輸送產品。有益效果是提高產品的陽極氧化良率。
14 一種金屬材料表面氧化處理裝置及其方法
包括陽極氧化裝置、抽風裝置、冷卻裝置、用以固定金屬加工件的夾持裝置、攪拌裝置與處理槽；陽極氧化裝置包括蓄電池、位于處理槽上方的導電棒以及位于處理槽內的導電片，蓄電池的電源負極與導電片之間連接有第一導線連接，蓄電池的電源正極和導電棒之間連接有第二導線；夾持裝置掛接在導電棒上，金屬加工件外套在夾持裝置下部。金屬材料表面氧化處理裝置通過對金屬加工件內腔進行夾持固定，避免金屬加工件外壁與夾具接觸部位無法充分與電解液接觸，保證金屬加工件外壁氧化均勻充分，提高氧化質量；在氧化過程中會將產生的氫氣及時吸走，方便統一收集處理。
15 一種鈦合金局部性能增強工藝
步驟：1)處理鈦合金局部性能增強的工裝；2)鈦合金齒輪微弧氧化前處理；3)鈦合金齒輪與工裝裝配；4)鈦合金微弧氧化電解液配置5)微弧氧化。本發明既滿足了鈦合金齒輪耐磨性能，局部微弧氧化以及該生產工藝又極大的降低了鈦合金微弧氧化的成產成本。
16 一種電極表面修飾納米水合三氧化鎢的電化學制備方法
包括：以處理過的金屬鎢為陽極，以處理過的金屬鈦片或不銹鋼片或金屬銅片或石墨片為陰極，在恒定電壓15~50 V、溫度0~100℃條件下，在含鹽酸0.1 mol/L~3 mol/L（優選0.5~2.5mol/L）的電解液中同時進行電化學陽極氧化反應和陰極電沉積反應，待金屬鎢完全溶解后，待金屬鎢完全溶解后，呈粉末狀，同時在陰極上有水合三氧化鎢沉積，陰極用去離子水清洗、烘干，制得具有納米水合三氧化鎢涂層的電極。制備工藝簡單、操作簡便，反應設備要求低，價格低廉、效率高，制得表面修飾納米水合三氧化鎢的電極，經濟效益高，在工業化應用方面具有廣闊的應用前景。
17 一種一體式清潔陽極氧化方法
步驟：一、將機械臂，支架，激光清洗輸出設備和陽極氧化輸出設備進行組裝；二、調節激光清洗輸出設備和陽極氧化輸出設備與工件表面的距離；三、打開激光清洗輸出設備和陽極氧化輸出設備，通過機械臂調整位置進行工件表面清洗和陽極氧化處理；四、將處理工件依次進行沖洗、吹干和覆膜，得到清洗和陽極氧化后的工件。通過對工件表面進行一體式清潔陽極氧化，將清洗與陽極氧化結合并同時進行，將陽極氧化的所有工序一次性完成，極大的提高了陽極氧化的效率，解決了目前陽極氧化前的清洗過程中帶來的環境污染、損傷操作和人員健康等一系列問題，降低了生產成本，提高了生產效率和產品質量。
18 一種熱電化學氧化的調控方法
步驟：將待處理工件放置在盛有電解液的鍍池中，待處理工件和電解液分別與熱電化學氧化電源相連；在鍍池旁還放置磁場部件，使待處理工件發生熱電化學氧化的表面位于磁場中，且，磁場部件的磁場方向垂直于待處理工件發生熱電化學氧化的表面或磁場強度作周期性變化。通過外置磁場調控熱電化學氧化過程中等離子體的運動，減少熱電化學氧化過程中等離子體的集聚，降低等離子體的劇烈程度，避免不均勻燒蝕。
19 導電性優異的鋁金屬材料及其制造方法
其通過將鋁的陽極氧化覆膜利用作為絕緣材料的阻隔層去除后，制作通電性良好的覆膜，進而將金屬析出，由此保持1×10＆lt;supgt;?2＆lt;/supgt;Ω以下的電阻，具有HV470以上的作為覆膜的硬度，并改善耐腐蝕性等，從而實現作為鋁材而言在以往并不存在的實用，低電阻且硬度優異。該材料可通過實施4個階段的電解來制造。
20 一種壓鑄件陽極氧化工藝
步驟：步驟一，裝掛；步驟二，水洗；步驟三，脫脂；步驟四，堿蝕；步驟五，一次中和；步驟六，化拋；步驟七，二次中和；步驟八，氧化；步驟九，封閉；步驟十，干燥；所述步驟三中，脫脂劑的成分為：酸性脫脂劑2?3％；槽液的主成分為：硫酸(H2S04)或磷酸(H3P04)；槽液溫度為：室溫；脫脂時間為：3?5min；采用洛博希工藝，所制備出的氧化膜表面光滑光亮，氧化膜表面粗糙度得到有效提高，膜層致密，膜厚均勻，具有優良的耐磨性、耐腐蝕性和耐電絕緣性，生產過程中的產物不含鉛、鎘、鉻和汞等有毒重金屬，使得生產過程更環保；生產過程中無強刺激性氣味氣體產生，使得車間工作環境更友好。
21 一種鋁合金硬質陽極氧化方法
包括：在硬質陽極氧化時采用多波段漸進式電流法進行鋁合金硬質陽極氧化；多波段漸進式電流法為：當膜層厚度為x(μm)≥20(μm)時，對于第n波段，設置電流密度為0.5+3(n?1)/14(A/dm2)、電流上升時間為10(s)、工作時間：當零件材料中銅的質量分數占比為3.8％≤Cu＜5％時，工作時間為2x/15(min)；當零件材料中銅的質量分數占比為0＜Cu＜3.8％時，工作時間為x/15(min)。對比現有技術，提出的多波段階梯式電流氧化方法，可減緩氧化過程中膜層表面施加的電壓增長速率；增大零件表面散熱，有效避免掛具熔斷，零件燒蝕的現象，從而保證氧化膜質量。該方法適用于銅含量占比低于5％的鋁合金硬質陽極氧化。
22 一種提高硬質陽極化膜層硬度的方法
提高鋁合金硬質陽極化膜層的顯微硬度。通過零件驗收?預除油?隔離保護?裝掛?堿洗?流動水沖洗?脫氧?流動水沖洗?硬質陽極氧?流動水沖洗?干燥?膜層檢測等步驟實現了硬質陽極化膜層硬度的提高，保證了零件硬質陽極化性能檢測質量的穩定性；提高了溶液工作溫度，提高了膜層強度，解決了膜層硬度受溫度影響的問題；保證了理化對公司硬質陽極化表面處理工藝質量的評判結果準確性。
23 一種鋁合金板材表面陶瓷化的制備方法
步驟：步驟一、預處理：通過預處理將鋁合金板材表面的污漬去除，得到表面潔凈的鋁合金板材；步驟二、表面陶瓷化：將步驟一中預處理后的鋁合金板材在微弧氧化設備中進行微弧氧化處理，在鋁合金板材的表面形成鋁合金陶瓷化層；步驟三、后處理：將步驟二中陶瓷化的鋁合金板材表面殘留物去除處理，得到陶瓷化鋁合金板材成品。本發明表面陶瓷化采用微弧氧化技術，在鋁合金板材的表面生長出改性鋁合金陶瓷層，提高鋁合金板材與陶瓷化層界面結合的強度，提高防護性能的有效性，優化鋁合金板材表面陶瓷化生長的鋁合金陶瓷層的耐磨、硬度性能。
24 鋁合金零件不同部位分別導電氧化和陽極氧化的工藝方法
包括鋁合金零件前處理、需導電氧化部位局部保護、局部陽極氧化處理、去除防電鍍保護膠、陽極氧化部位貼封保護、局部導電氧化處理、去除貼封保護膠帶。本方法將導電氧化鍍層部位先貼封保護再進行陽極氧化，雖然增加了一道貼封工序，但是局部陽極氧化后，導電氧化工序無需進行退鍍，直接進行導電氧化施工即可，減少了不需陽極氧化膜層的退鍍工序，避免了退鍍時陽極氧化膜層被強堿液、酸液腐蝕的風險，同時避免了退鍍導致的鋁基體損耗；工藝流程中先進行陽極氧化處理后進行導電氧化處理，有利保護相對膜層薄、不耐磨、不耐腐蝕的導電氧化膜層質量。
25 一種鋁合金的防腐處理方法
一、預處理，對鋁合金試樣的表面進行打磨和拋光，至表面無明顯劃痕，再使用化學法對鋁合金試樣表面進行除銅處理，然后清洗、干燥備用；二、微弧氧化處理，將預處理后的鋁合金試樣浸入電解液中，以鋁合金試樣為陽極，使用雙極性直流脈沖電源進行微弧氧化處理得到具有微弧氧化層的試樣，然后將試樣進行清洗、干燥；三、封孔處理，將經微弧氧化處理的試樣浸沒在裝有水溶性封閉劑的反應釜中，抽真空至?0.095MPa，保壓20～40min；然后使用水浴法固化封閉劑，固化溫度為80～95℃，固化時間為15～50min，最后進行清洗、干燥處理，得到成品試樣。與現有技術相比，本申請能提高鋁合金的耐蝕性。
26 一種長效抗菌鋁合金的制備方法
步驟：(1)將鋁合金基體表面進行前處理，得到平整光滑無污染的鋁合金基體；(2)將步驟(1)處理好的鋁合金進行陽極氧化處理，在鋁合金基體表面得到具有納米級管孔結構的陽極氧化層；(3)將鋁合金作為陰極，純銅板為陽極，置于包含銅離子的電鍍液中進行電沉積鍍銅，獲得長效抗菌鋁合金；本方法在鍍銅前采用陽極氧化，鍍銅后形成中間層AAO?Cu層和最外層Cu層的復合結構，納米管孔中的銅可以隨著納米管孔的磨損而緩慢釋放，實現了長效抗菌。
27 一種鋁合金工件表面納米陶瓷膜層的制備方法
包括：預處理；將鋁合金工件置于電解液體系中；基于雙極性變頻脈沖方式，在鋁合金工件表面進行多個周期的氧化電解過程，形成納米陶瓷膜層；一個脈沖中期中，正向脈沖占空比為一個脈沖周期的10～40％，負向脈沖占空比為一個脈沖周期的5～20％，且正向脈沖電壓＞負向脈沖電壓；納米陶瓷膜層形成后去離子水沖電解液；將鋁合金工件置于30～65℃溫度范圍的去離子水中保溫，取出干燥。本發明通過采用雙極性變頻脈沖方式進行電解反應，能夠提高納米陶瓷膜層內晶體含量，且使得晶體有序的排列，從而降低納米陶瓷膜層的孔隙比，提高納米陶瓷膜層的致密性和耐磨性。
28 硬鋁合金殼體零件的草酸陽極氧化工藝方法
引入階梯升壓法對電解槽的氧化電壓、氧化時間、升壓速度以及頻次進行調整匹配，使得殼體零件表面形成的草酸陽極氧化膜層的外觀、膜層厚度、絕緣電阻三項技術指標達到標準驗收要求，合格率高，徹底解決了硬鋁材料殼體草酸陽氧化合格率低，大幅減少了膜層燒蝕、黑點導致的零件報廢問題，保證殼體零件不同部位的絕緣電阻一致性，大幅提高了殼體零件的草酸陽極氧化膜層質量。
29 適用于Display Dry Etcher的高密度陽極膜制備工藝
交流加脈沖的方式進行，交流輸出時間為0～300s，直流輸出時間為0～300s，脈沖電流的輸出時間為0～100s，其中直流電和交流電之間交替式輸出，根據設定的頻率同時疊加脈沖電流，其中交流電的輸出比例范圍為30％～50％，直流電的輸出比例范圍為70％～50％，交流電和直流電的頻率均為50HZ～100HZ，脈沖的頻率為50～100HZ。采用本發明工藝，可以保證獲得性能良好的陽極膜膜厚，可改善產品局部(尤指倒角處)部位上的基材與陽極膜結合薄弱的缺陷。
30 一種耐高溫陽極氧化膜層的制備方法
具體包括：前處理：去除零件表面雜質及自然形成的氧化膜，以及消除零件在機械加工工序產生的殘留應力；陽極氧化：將經過前處理的零件浸入到陽極氧化液中，在鋁合金表面生成一層陽極氧化膜；著色：將經過陽極氧化處理的零件浸入到著色液中進行著色處理；固色：將經過著色的零件浸入到固色液中進行固色處理，固色液為封閉劑溶液。通過本申請的處理方案，提高了鋁或鋁合金零件的陽極氧化膜層的耐高溫程度。
31 一種鋁材表面的陽極氧化處理裝置及其工藝
每一個相鄰的所述主動輪與從動輪的外側均套設有同一個打磨砂帶，本發明通過設置與處理池長度一致的螺紋桿，可以實現電動夾爪對鋁材掛件夾抓至不同的槽體進行浸泡反應，實現鋁材陽極氧化的自動化與程序化的加工工序，提高鋁材加工效率。
32 一種鋁型材陽極氧化表面處理工藝
清洗系統、表面處理系統、下料系統和運輸系統，上料系統用于將工件輸送至運輸系統，運輸系統用于將工件運輸至清洗系統進行清洗、運輸至表面處理系統進行表面處理、運輸至下料系統將工件下料，運輸系統包括支架、滑桿和運輸架，運輸架上沿豎直方向間隔設有多個用于承載工件的承載板，承載板上轉動連接有壓緊板，壓緊板轉動以將工件限位于承載板上，運輸架上設有用于驅動壓緊板轉動的驅動件一，本申請通過壓緊板轉動使工件限位于承載板上，無需人工綁扎，省時省力。
33 精密鋁合金零件的硫酸陽極化工藝方法
在原有偏差基礎上進行尺寸預留，然后有機溶劑除油、堿洗：將鋁合金零件放在NaOH(50～70)g/L溶液中進行堿洗，溫度(50～70)℃，時間(0.5～2)min；先熱水后冷水洗、高壓水槍沖洗、裝卡、陽極化處理：H2SO4：(180～230)g/L，Al2(SO4)3·18H2O：(10～20)g/L，其中，Al+3不得超過25g/L；陰極化：Pb?Sb合金，Pb：90％～94％，Sb：10％～6％；去離子清洗、填充、吹干和檢驗；通過陽極化前尺寸預留及相關操作過程細化，保證了零件能夠進行精密零件陽極化生產，其中公差在(0?0.015)mm的產品陽極化尺寸合格率100％，公差在(0?0.012)mm的產品陽極化尺寸合格率98％以上。
34 一種7系鋁合金工件表面的微弧氧化處理工藝
步驟：對7系鋁合金工件的表面進行超聲清洗；對7系鋁合金工件的表面進行激光清洗；對7系鋁合金工件的表面進行微弧氧化處理；對7系鋁合金工件的表面進行微弧氧化的膜層效果檢查。本發明對7系鋁合金工件進行微弧氧化工藝處理，能夠有效提高7系鋁合金工件的耐蝕性能，避免腐蝕引起的各種問題。
35 一種2024鋁合金硬質陽極氧化工藝
2024鋁合金硬質陽極氧化工藝，其特征在于，包括以下步驟:S1、預處理：將鋁材進行預處理，預處理包括脫脂、除油、堿蝕、出光、純水洗；S2、硬質陽極氧化：將鋁合金放入陽極氧化液中進行氧化，使其表面產生40?50μm的氧化膜，陽極氧化液包括230±10g/L硫酸、15.3±2g/L草酸、20g/LA甘油；S3、封閉處理：將工件至于封閉液中處理。具有工件表面沒有橘皮、花斑的優點。
36 一種鋁合金陽極氧化處理工藝
鋁合金陽極氧化處理工藝，包括以下步驟，將鋁合金進行酸蝕、堿蝕后在80?100℃下進行熱處理，然后進行陽極氧化處理，最后進行封孔。本發明在酸蝕、堿蝕之后，陽極氧化處理之前對鋁合金進行熱處理，使鋁合金內部的應力進行釋放，可以使陽極氧化后鍍的氧化膜能夠更好的在鋁合金表面附著，進一步提升了鋁合金的抗腐蝕能力。
37 一種保溫鋁合金型材的生產工藝
步驟：S1：預處理；采用物理清洗，以及打磨的方式對取擠壓成型后的鋁型材的外表面進行處理，并在預處理完成后進行干燥；S2：陽極氧化；將預處理完成后的鋁型材通過氧化機構，對鋁型材的表面進行氧化處理；S3：封孔；采用沸水封孔的方式對膜孔進行封閉；S4：填充；對上述S3步驟中處理后的鋁型材的內表面，進行聚氨酯層的涂覆。通過設置的涂抹機構，配合設置的集氣機構，在鋁型材的陽極氧化過程中，能夠不斷的調整其周邊的電解質液中離子的相對濃度，進而避免由于濃度的變化對氧化膜制備造成影響，保證氧化膜的穩定性，進而保證后續生產出的鋁型材的良好保溫性。
38 一種鋁合金型材表面木紋圖案成型方法及鋁合金型材
步驟一：將鋁合金型材置于陽極氧化槽中進行陽極氧化處理；步驟二：將鋁合金型材從陽極氧化槽中取出清洗干燥，采用二氧化硅靶材進行磁控濺射，在陽極氧化層的孔洞中形成二氧化硅層，將濺射后的鋁合金型材重新置于陽極氧化槽中浸泡處理，浸泡后再使用硅烷偶聯劑進行表面處理；步驟三：在鋁合金型材的表面噴涂PVDF氟碳粉末，烘烤固化；步驟四：在鋁合金型材的表面覆蓋木紋膜，木紋膜外部套上熱縮套管，烘烤進行熱轉印，轉印完成后將熱縮套管和木紋膜去除。本技術方案有效提高了木紋圖案的結合強度，提高使用壽命。
39 一種耐蝕鋁罐表面聚合物涂層工藝
步驟：S1、去除鋁材料表面的氧化膜；S2、通過等離子體電解氧化法在鋁材料表面制備多孔復合基層：S3、對氟聚合物進行活化處理，賦予氟聚合物新的活性基團；S4、將多孔復合基層和固化劑混合，將活化后的氟聚合物與分散粉末混合后，分散粉末包裹氟聚合物形成復合物，將復合物分散至多孔復合基層中，待多孔復合基層到達復合飽和時，使用熱水將分散粉末溶解；S5、通過真空熱處理使氟聚合物和多孔復合基層熔合形成協合涂層；S6、對協合涂層表面進行等離子刻蝕處理，使協合涂層的表面形成凹凸不平的微納米結構。采用多功能協合涂層技術，制備的協合涂層為雙相復合材料，賦予鋁表面耐腐蝕性能。
40 一種鋁鎂鈦合金的微弧氧化處理方法
包括以下步驟：步驟(1)，超音除油；步驟(2)，活化；步驟(3)，酸性表調；步驟(4)，堿性表調；步驟(5)，MAO微氧化；步驟(6)，純熱水洗；步驟(7)，烘干。所得產品的表面的陶瓷膜均勻，結合牢固，表面硬度高，良好的耐磨損性能，良好的絕緣性能，良好的耐熱性及抗腐蝕性，整個處理過程綠色環保，無污染。
41 一種太陽能光伏板鋁合金支架成型工藝
鋁合金型材成型后，在鋁合金型材的填充面粘貼保護膜，浸入磷化液中磷化處理，洗滌并干燥后在外側面和內側面噴涂氟碳粉末涂料，除去保護膜后烘烤固化，冷卻后將鋁合金型材浸入電解液中進行陽極氧化，洗滌并干燥后將鋁合金型材組裝成鋁合金支架，完成太陽能光伏板鋁合金支架成型工藝；在磷化處理時填充面通過保護膜貼膜保護，防止對陽極氧化時導電能力產生影響，外側面和內側面噴涂通過氟碳粉末涂料烤漆固化，有利于獲得防污性能好和裝飾效果好的漆膜，填充面陽極氧化處理后有利于增加其與硅酮膠的結合力，防止長時間使用后脫膠分離，滿足太陽能光伏板的使用要求。
42 一種手機中框表面電鍍鋁鍍層的陽極氧化方法
包括1：ADC12壓鑄鋁合金手機中框，采取機械打磨進行拋光，砂紙濕磨，清洗；2：以無水氯化鋁和氯化1?乙基3?甲基咪唑為原材料配制的離子液體為活化液，以壓鑄鋁手機中框為陽極，以鋁板為陰極，進行活化；3：以AlCl3?EMIC離子液體為電鍍液，以活化后的壓鑄鋁手機中框為陰極，高純Al板為陽極，進行電鍍；4：電鍍結束后，將鍍件漂洗，超聲干燥，噴丸，超聲，吹干；5：化學拋光；6：將化拋氧化后的手機中框浸入陽極氧化溶液中，陽極氧化溶液為硫酸溶液，陽極氧化結束后去離子水漂洗，最后在熱水中封閉處理。
43 一種陽極氧化鋁型材及其制備工藝
鋁型基材由鋁、銅、鎂、錳和鋅合金組成，所述氧化鋁層是陽極氧化鋁型材的表面氧化層，對于陽極氧化鋁型材的具體操作步驟如下：S1：鋁型材預處理；S2：電解液配制操作；S3：鋁型材電解處理；S4：鋁型材表面陽極氧化處理；S5：鋁型材表面附著力提升操作；S6：鋁型材清洗及封孔處理；S7：陽極氧化鋁型材成品后續處理，通過上述七個步驟依次對鋁型材進行預處理、電解液配制、電解處理、陽極氧化、附著力提升、清洗及封孔和成品后續處理，在對鋁型材表面的氧化鋁層進行成型制備的過程中對鋁型材的表面進行優化操作，提高氧化鋁層的附著力。
44 鋁材表面的陽極氧化處理工藝
包括機架、槽體、夾具和驅動裝置，槽體包括陰極導電裝置，陰極導電裝置固定安裝在槽體上，夾具包括半球狀的陽極導電裝置，陽極導電裝置固定安裝在夾具上，驅動裝置的驅動端與夾具固定連接，陽極氧化處理工藝包括以下步驟：檢查鋁材表面質量；將鋁材安裝到夾具上；電解液注入槽體內，驅動裝置驅動夾具將鋁材浸泡到槽體內，然后陰極導電裝置和陽極導電裝置通電；將封孔液注入槽體內，通過驅動裝置驅動夾具將鋁材浸泡到槽體內；將鋁材從夾具上取下，檢驗后包裝入庫。解決了現有鋁材陽極氧化處理自動化程度不高影響加工效率的缺陷。
45 一種鋁型材表面氧化處理工藝
步驟：將鋁型材掛置在掛鉤上，將配置好的電解質溶液投放進過濾組件進行過濾，然后通過上下傳動組件將鋁型材放置進電解箱內與電解質溶液充分接觸并通入直流電進行氧化處理；處理后的鋁型材被傳送至水洗封孔組箱內，先進行多次水霧沖洗，然后利用高溫蒸汽對鋁型材進行封孔；封孔后對鋁型材再次進行水霧沖洗，最后將處理完成的鋁型材傳送至烘干箱內進行烘干處理。解決了鋁型材表面氧化處理過程中因電解質溶液中存在雜質從而讓鋁型材氧化后產生白點的問題，提升了鋁型材的美觀性，還解決了硫酸電解質溶液滴落污染工作環境的問題，大大提升了工作效率。
46 一種鋁合金的表面處理方法
步驟：采用清洗液對待處理鋁合金工件表面進行清洗處理；將鋁合金工件置于第一堿液中處理；將鋁合金工件置于酸液中進行浸泡處理；將鋁合金工件置于第二堿液中處理；將鋁合金工件置于硝酸溶液中處理；將鋁合金工件置于處理藥液中并進行通電處理。本發明的鋁合金表面處理方法可有效提高鋁合金表面鋸齒產生的均勻度以及有效納米孔的比例；通過對鋁合金表面粗糙度的處理以及對有效納米孔的提升，熱塑性樹脂能更好地滲入到經過表面處理的鋁合金微孔中，樹脂和鋁合金結合緊密，成型后的鋁合金樹脂復合體防水性好，可廣泛應用于防水等級要求較高的產品中。
47 一種提升Ti35合金耐沸騰硝酸腐蝕性及穩定性的方法
該方法的具體過程為：首先對Ti35合金進行表面處理，然后置于含有硝酸介質的電解池中作為工作電極，并施加低壓恒壓的電壓進行快速鈍化，在Ti35合金的表面形成穩定的鈍化保護膜，得到表面具有鈍化保護膜的Ti35合金。通過對Ti35合金作為工作電極施加低壓恒壓的電壓進行短時間的快速鈍化，使得Ti35合金表面快速原位生成致密穩定的鈍化保護膜，周期短，效率高，明顯提升了Ti35合金的耐沸騰硝酸腐蝕性及穩定性。同時實現了對成膜過程包括膜厚度的有效調控，得到一致性良好的鈍化保護膜，工藝簡單，易于實現。
48 一種用于鋁卷的表面處理裝置及其處理方法
包括綜合框、U型槽、固定板和電解箱，所述綜合框的頂部兩側均設置有U型槽，綜合框的頂部和兩側內壁均安裝有兩組并排布置的固定板；所述綜合框的底壁安裝有電解箱；其中兩組所述固定板的底部和另外兩組固定板頂部均安裝有電動推桿，四組所述電動推桿的尾端安裝有兩組上下布置的銜接板，兩組所述銜接板的一側外壁均設置有凹槽，兩組所述銜接板的一側外壁均安裝有三角鏟塊，三角鏟塊的一側外壁安裝有嵌合塊，兩組所述銜接板的一側外壁均安裝有組合板?？蓪︿X卷表面除雜塊和擦拭灰塵，以提高其表面的清潔度，方便后續拉絲和電解氧化，其中擦塵配合噴水增濕，可有效提高對灰塵的吸附性。
49 陽極化成裝置及陽極化成方法
根據實施方式，陽極化成裝置包括：第一處理槽(10)，能夠進行基板的陽極化成處理；支架(11)，能夠保持基板；以及第一電解液供給系統(13)，能夠向第一處理槽(10)供給第一電解液。支架(11)在基板(110)相對于第一電解液的液面傾斜的狀態下，使基板浸漬于第一電解液。在基板相對于第一電解液的液面傾斜的狀態下執行陽極化成處理。
50 一種鎳鈷層狀雙氫氧化物電極材料及其制備方法與應用
該方法包括：S1、將泡沫鎳基底放入濃度為0.5M～3M的鈷鹽溶液中浸泡10min～15min后取出，再置于80℃～85℃的真空干燥箱內干燥12h～15h；S2、將浸泡后的泡沫鎳基底作為工作電極、惰性電極為對電極及Hg/HgO電極為參比電極，放入到濃度為1M～3M的KOH電解液的三電極體系中，在0.4V～0.6V的施加電壓下電沉積30s～60s；S3、將電沉積后的泡沫鎳基底取出，用去離子水超聲清洗，并在80℃～85℃的真空干燥箱內干燥12h～15h，得到鎳鈷層狀雙氫氧化物電極材料。采用鈷酸預處理與外加電壓方法相結合的制備方法制備的鎳鈷層狀雙氫氧化物電極材料具有較高電容值及電化學性能且結構穩定的性能。
51 一種鋅銅鈦合金板材表面生成白色陽極氧化膜的制備方法
該方法是將制備好的鋅銅鈦合金板分別使用去離子水、丙酮和無水乙醇超聲清洗30min；將預處理后的鋅銅鈦合金板放入電解液中進行陽極氧化；陽極氧化條件為：氧化時間20?30min，電流密度10?25A/dm2，氧化溫度25?40℃；其中電解液的原料為：氫氧化鈉、氫氧化鉀和氫氧化鋇，其濃度為5?15g/L，氧化劑濃度為5?20g/L，促進劑的濃度為5g?20g/L；通過將鋅銅鈦合金進行一系列的處理后得到白色的陽極氧化膜，并使用電化學極化曲線分析得到氧化膜的耐蝕性得到了明顯的提升。得到的白色氧化膜致密均勻，有良好的耐蝕性，并且試驗周期短，成本低，具有較強的應用前景。
52 一種金屬件陽極氧化用酸洗工藝及其酸洗載具
包括機架，所述機架的頂部固定安裝有掛鉤；在掛鉤掛在電棒上；所述掛鉤上均固定安裝有提竿；所述機架的下端固定安裝有第一多點位夾持組件；所述機架上固定安裝有調節組件；所述調節組件的上端均固定安裝有第二多點位夾持組件。通過上述方式，使用時，通過第一多點位夾持組件同步夾緊多組金屬件下端，通過調節組件根據不同高度規格的金屬件來調節第二多點位夾持組件的夾持位置高度，通過第二多點位夾持組件同步夾緊多組金屬件上端；可以實現對多組金屬件的上下端同步夾緊固定，還可以實現針對不同尺寸的金屬件進行適應性的夾緊高度的調整。
53 一種種植體的陽極氧化電解溶液、設備及其方法
涉及種植體陽極氧化技術領域，溶液包括水88?93％、氫氧化鈉3?6％、磷酸鈉2?3％、碳酸鈉2?3％；設備包括底座，以及設置于底座上的陽極氧化槽、進料組件與上料板，陽極氧化槽上設有移動件，上料板設于移動件上方，進料組件位于上料板一側，移動件一側設有頂料組件；方法包括將配制陽極氧化液倒入陽極氧化槽內；接通打開穩壓直流電源開關，調節需要的電壓大??；將種植體放入到陽極氧化槽的導電塊上；啟動時間繼電器開關，計時結束后，分離種植體與導電塊；清洗種植體；種植體取下放入網籃中，移至下一道工序；工作結束依次關閉電源與外部電源開關，清理工作區域。氧化效果好，適用于種植體氧化加工。
54 一種基于微弧氧化的涂層控制方法及系統
該方法包括：獲取待加工件的基本信息，設定超聲波清洗溫度、初始清洗時長并進行超聲波清洗；獲取待加工件表面浸潤角△R，與標準浸潤角R0相比；根據比對結果確定是否對清洗時長進行調整并完成清洗；然后進行電解，根據清洗時長確定初始電解時長、電解液循環水泵的初始轉速并完成電解；獲取待加工件的涂層均勻性△J，與標準均勻性J0相比判斷是否對初始轉速進行修正，并在完成電解后進行純水封閉。能夠提高涂層質量和均勻性，改善工藝穩定性，減少廢品率和能源消耗。提高生產效率、降低生產成本，同時保證涂層的一致性和品質。
55 用于通過等離子體電解氧化在鋁合金基底的表面上產生陶瓷涂層的方法
步驟：a)將所述基底作為電極與對電極一起浸入堿性電解水溶液中；b)在基底的表面上施加足以產生火花放電的電勢預定的處理時間段以便導致所述涂層的形成，涂層主要由氧化鋁和所述合金的任何合金劑的氧化物組成。電解水溶液包括：?9至14g/l的Na2SiO3；?2.3至2.8g/l的K3PO4；?不小于5g/l的Na2WO4·2H2O；?0.4至1.5g/l的Na3AlF6；?以使得電解溶液具有的pH在11.8和12.0之間且電導率在9.5和10.5mS/cm之間的濃度的NaOH。
56 一種鎂合金表面處理方法
包括表面預處理、微弧氧化處理、一次烘干、封孔、清洗、二次烘干、噴塑、三次烘干共八大步驟；其制作過程不需人工拋光，適用于各種結構復雜的壓鑄零件；涂層采用靜電噴涂，不受微弧氧化層厚度及其表面電阻的影響，可以根據需要提高氧化層厚度以增加防腐效果；通過處理后可以得到微弧氧化?噴塑復合涂層，該涂層在機械強度、附著力、耐腐蝕、耐老化等方面都優于噴漆工藝；低壓封孔可以使封孔劑進入微弧氧化層表面曲折的放電通道，堵住表面大的放電孔洞，隔絕了鎂合金基體與腐蝕溶液的直接接觸，從而提升了零件的防腐能力。
57 一種金屬制品陽極氧化處理裝置及處理方法
包括：底座，所述底座上端安裝有陽極氧化池，所述底座上端還通過支架固定有安裝座；連接機構，安裝在陽極氧化池上，用于安裝陰極板；移動機構，固定在安裝座下端，用于帶動升降機構移動；升降機構，安裝在移動機構上，用于帶動導電架升降，結構合理，方便金屬制品的放置，并且可以同時對多組金屬制品見陽極氧化處理，能夠有效提高加工效率，更好的滿足使用需求。
58 一種帶圓弧面及斜面鋁合金零件的陽極氧化裝置及方法
該裝置的特征在于，其包括：銅鉤(1)、連桿(2)、支撐架(3)、彈簧片(4)、卡爪(5)，銅鉤(1)與生產線的陽極連接為本裝置提供電壓與電流，連桿(2)一端與銅鉤(1)連接，另一端依次設置有支撐架(3)、彈簧片(4)、卡爪(5)，彈簧片(4)一端固定于支撐架(3)上，用于彈簧片(4)壓縮時提供支撐力，彈簧片(4)與卡爪(5)配合用于夾持零件。通過陽極氧化裝置中的卡爪和彈簧片固定具有圓弧面及斜面的小型鋁合金零件，僅需要使用非裝配配合面的兩個斜面即可完成零件的陽極氧化，能夠極大的提升零件的外觀質量和耐蝕性能。
59 一種鋁合金精密孔零件的陽極氧化方法
該方法包括：確定鋁合金精密孔零件陽極氧化時工裝掛具的形狀和尺寸，工裝掛具為鋁絲；確定鋁合金精密孔零件的孔徑膜層余量尺寸；將確定好孔徑膜層余量尺寸的鋁合金精密孔零件通過掛鉤掛接在硬質陽極氧化槽體上端的陽極導電桿上進行陽極氧化，陽極氧化為通過鈦合金工裝進行氧化，陽極氧化采用恒電壓操作方法；檢測經陽極氧化后的鋁合金精密孔零件的膜層絕緣度是否合格。
60 一種表面微弧氧化致密陶瓷膜鋁合金及其制備方法
將鋁合金基材退火處理后，依次經除油除脂處理、微弧氧化和干燥，即得；所述退火處理的條件為：溫度為200～300℃，時間為50～80min；所述微弧氧化的條件為：電流密度為8～10A/dm2，時間15～20min；該方法通過退火和維護氧化的協同作用，在合金基材表面形成致密的陶瓷膜，可有效改善材料的綜合性能；通過技術方案所得到的鋁合金，具有優異的耐蝕性和耐磨性，解決了鋁合金焊接構建在高溫高濕高鹽霧環境的腐蝕問題。
61 鋁合金氣缸管陽極氧化裝置及氧化工藝
鋁合金氣缸管陽極氧化裝置包括電解槽、升降板、水箱、封閉件、擠壓組件。電解槽內設置有陰極導電裝置和陽極導電裝置，陽極導電裝置對稱設置有兩組，兩組陽極導電裝置用于安裝鋁合金氣缸管。升降板在電解槽的上方升降且能夠插入電解槽中，升降板上連接有水管，水管上連接有噴頭。當所述水管與所述通孔錯位時，所述封閉件對所述水管的頂部進行封堵。當所述水管與所述通孔錯位時，所述擠壓組件用于對所述水管進行擠壓，以使所述水管中的殘留水從所述噴頭中擠出。本申請具有提高鋁合金氣缸管的氧化工藝加工效率的效果。
62 一種鋁合金產品的表面氧化加工工藝
包括正面拉絲、背面噴砂及氧化工藝，所述氧化工藝包括陽極氧化、染色及封孔。通過本發明所述加工工藝可提高耐紫外線性，其均可在250h下目標值ΔE≤3.0。
63 一種鋁導線陽極氧化裝置及方法
包括，電解機構，其包括電解箱和電源，設置于所述電源上的導線，設置于所述電解箱上的進水管、出水管和溫度探頭，設置于所述出水管上的第一密封塞，設置于所述電解箱內部的降溫部，設置于所述電解箱上的攪拌部，氧化機構，包括設置于所述電解箱上的橫板，設置于所述橫板上的限制槽，設置于所述限制槽內部的夾持部，設置于所述電解箱上的插口，設置于所述插口上的鋁導線；循環機構，包括設置于所述電解箱上的第一輸水管，設置于所述第一輸水管上的蓄水箱，設置于所述蓄水箱上的輸水部。通過氧化機構與循環機構的設置，可以對不同長度的鋁導線進行氧化。
64 一種光伏邊框鋁型材表面陶瓷化的防腐耐磨方法
解決了西北地區光伏邊框鋁型材因晝夜溫差帶來的腐蝕問題和因風沙沖蝕帶來的磨損問題。具體的操作步驟包括：步驟1：對光伏邊框鋁型材進行表面預處理；步驟2：對光伏邊框鋁型材進行等離子體電解氧化處理；步驟3：對光伏邊框鋁型材進行表面后處理。陶瓷層良好的絕緣性能增大了大氣腐蝕中腐蝕離子擴散的阻力，光伏邊框鋁型材的耐蝕性能得到極大加強。
65 一種基于紅外激光吸收進行鋁合金表面防護的方法及應用
所述防護的方法，通過在鋁合金工件表面進行陽極氧化的方式并在納米孔內沉積能夠吸收近紅外光的材料，形成納米級的柱狀吸收陣列，可以有效降低反射率，再進一步通過向孔內經電沉積并填滿導熱金屬的方式，使得吸收的能量迅速以熱的形式分散給基體，防止吸收單元溫度過高而被燒蝕；而最外層形成的封孔層則可以起到防止膜內外物質交換的目的，減少即使產生落塵，擴散到膜外的可能。
66 一種太陽能光伏邊框用鋁合金及其加工工藝
方案以鋁合金基材為基底，鋁合金基材選取2024鋁合金，在其表面進行陽極氧化，以生成表面含有陽極氧化膜的鋁合金基材，由于陽極氧化膜表面呈現為多孔結構，含有微孔，需要對其進行封孔處理，因此方案在后續引入了二次封孔操作，最終制得的鋁合金不僅具有較優異的力學性能，且耐腐蝕性能大大提升。方案設計合理，各層配方配比適宜，制備得到的鋁合金不僅具有較高的強度，而且氧化膜與基材的表面附著力高，耐腐蝕性能優異，可廣泛適用于太陽能光伏邊框加工領域，具有較高的實用性。
67 一種全自動鋁型材表面陽極氧化設備及其氧化方法
所述滑框的下方活動連接有升降框，所述升降框能夠上下移動，所述滑框和升降框之間設有牽引繩，所述制動件的頂部頂住軌道實現制動，所述制動件在升降框向上移動一定量時松開，實現滑框的自由滑動。吊具始終保持帶電狀態，同時也增加了電性連接位置的接觸面積，保證陽極氧化時的電流穩定，其次，吊具在陽極氧化池中不停的以波浪形式移動，位置不固定，既能避免局部溫度升高過快，也能減少局部溫度過高帶來的影響，同時吊具與型材的移動也加快了電解液的流動，增加對流，降低池內水溫的不均勻性，保證氧化膜的生成質量。
68 一種微弧氧化方法及設備
步驟：步驟一：將工件的待處理表面和電極浸入導電懸浮液、使它們之間有電流脈沖通過；步驟二：在懸浮液中產生導電浸沒射流，其方向由電極指向待處理表面；步驟三：射流頂部和工件表面之間的電場強度周期性地在最大值到最小值之間變化；步驟四：用含氧氣體對懸浮液進行曝氣之后，浸沒射流在帶負電荷的電極通道中由懸浮液形成。結構簡單，設計巧妙，能夠以最少的電能消耗獲得高質量膜層、減少電能損耗、提高生產效率。
高密度高強度石墨國內外研發現狀
美國POCO Graphite Inc 利用超細粉石墨材料在2500℃以上，壓力作用下的蠕變特性，成功開發再結晶石墨。再結晶石墨是在高溫高壓下使多晶石墨晶粒長大并走向排列而得到的高密度材料，石墨體內的缺陷(砂眼、裂紋等)消失，體積密度可達到1. 85-2.15g/cm3。
日本住友金屬公司用MCMB 成功研制體積密度1.98-2.00g/cm3高密度各向同性石墨。日本無機材料研究所在瀝青的苯不溶物添加蒽油和1， 2一苯并菲等高沸點有機化合物，加熱至350-600℃，制成粒徑>1-100 的MCVIB 在4MPa的成型壓力下成型，石墨化后得到高密度各向同性石墨。
揭斐川電氣公司用B階縮合稠芳多核芳烴(COPNA)樹脂為原料，在200 ℃模壓成型，固化后，再在400-500℃的條件下和非氧化性氣氛中熱壓處理，經過后續工作得到高石墨化、導熱性和導電性俱佳的高強高密(1. 85g/cm3) 石墨材料。
與發達國家相比還有很大差距
然而，盡管天然石墨是中國的優勢礦物資源，儲量、產量、國際貿易量均居世界前位，但中國的石墨產業布局嚴重畸形的局面卻亟待改變。民進中央長期調研發現，長期以來國內石墨產業礦產資源資料落后，生產品級劃分不嚴，浪費嚴重，基本上處于采選和初加工階段，技術嚴重落后，產品絕大部分為普通中高炭礦產品。值得注意的是，日、美等發達國家將天然石墨作為戰略資源，卻利用中國的廉價原料，深加工成能夠在電子、能源、環保、國防等領域應用的先進石墨材料，以極高的價格占領國際市場并返銷中國。
我國石墨主要出口國家分別是美國、日本、韓國、德國等，每年出口量占世界各國總出口量的80%以上。日本是全球最大的石墨進口國，其中98%從我國進口，美國天然鱗片石墨完全依靠進口，其中48%來自我國。我國石墨初級產品的出口國又恰恰是我國高附加值石墨產品的進口國。在我國大量出口石墨初級產品的同時，美、日、韓等發達國家卻早早把石墨列為戰略資源，嚴格控制開采，以采代購。
高純石墨 發展高附加值石墨制品的關鍵
中國生產的天然石墨產品中，絕大部分是最初級的加工產品。這些初級加工產品，都面臨著產能過剩的問題，而產能過剩又壓制了價格。伴隨初級產品出口為主，中國石墨的高附加值產品研發和生產則明顯缺失，隨著科學技術的不斷進步，高純微細石墨的用途越來越廣。普通的高碳石墨產品已不能滿足原子能，核工業的飛速發展急需大量的高純石墨。
據2011年不完全統計，中國高純石墨年需求量約為20萬噸左右。國外以其技術優勢在高純石墨方面占據領先地位，并在石墨高技術產品方面對中國進行禁運。目前中國高純石墨技術只能勉強達到純度99.95%，而99.99%乃至以上的純度只能全部依賴進口。2011年，中國天然石墨產量達到約80萬噸，均價約為4000元/噸，產值約為32億元。目前，進口99.99%以上高純石墨的價格超過20萬元/噸。其進出口由于技術壁壘導致的價差非常驚人。
加強技術研發，提高產品質量
高密度高強度石墨較傳統石墨除了具有高密度，高強度的強度外，還具有良好的熱穩定性。良好的熱穩定性是使石墨高溫使用中抗氧化性能大幅度提高，特別在模具行業，比傳統石墨可延長20-50% 的壽命。
對于中國石墨行業而言，技術進步是其發展的重心和關鍵。許多國家，尤其是一些發達國家，不斷致力于提高技術水平來開發石墨新產品和新用途，甚至由于多年積累，已經形成寡頭壟斷的態勢。例如氟化石墨主要由美、日、俄生產；膨脹石墨主要由美、日、德、法等國壟斷；其中高純膨脹石墨只有日本生產。
近幾年，我國涌現出許多石墨新技術和優秀科技成果，高純石墨材料開發與應用取得了可喜的進步。只有不斷依靠技術創新提高企業核心競爭力作為生存發展之道，不斷培育技術人才，加大科技投入，提高科技轉化、創新能力，才是石墨企業發展的根本。 為幫助國內石墨生產企業提高產品質量，發展高端產品，我們特收集整理精選了本專集資料。
? 石墨提純 現有工藝存在缺陷
?? ? 隨著技術的不斷發展，通過選礦工藝得到的鱗片狀高碳石墨產品己不能滿足某些高新行業的要求，因此需要進一步提高石墨的純度。目前，國內外提純石墨的方法主要有浮選法、酸堿法、氫氟酸法、氯化焙燒法、高溫法等。其中，酸堿法、氫氟酸法與氯化焙燒法屬于化學提純法，高溫提純法屬于物理提純法。
1、 浮選法：是利用石墨的可浮性對石墨進行富集提純，適應于可浮性好的天然鱗片狀石墨，石墨原礦經浮選后最終精礦品位通常為90%左右，有時可達94%~95% 。使用此法提純石墨只能使石墨的品位得到有限的提高，是因為部分硅酸鹽礦物和鉀、鈉、鈣、鎂、鋁等化合物里極細粒狀浸染在石墨鱗片中，即使細磨也不能完全單體解離，所以采用選礦方法難以徹底除去這部分雜質。
2、 酸堿法：是當今我國高純石墨廠家中應用最廣泛的方法，其原理是將NaOH與石墨按照一定的比例混合均勻進行鍛燒，在500-700℃氯化焙燒法的高溫下石墨中的雜質如硅酸鹽、硅鋁酸鹽、石英等成分與氫氧化鈉發生化學反應，生成可溶性的硅酸鈉或酸溶性的硅鋁酸鈉，然后用水洗將其除去以達到脫硅的目的;另一部分雜質如金屬的氧化物等，經過堿熔后仍保留在石墨中，將脫硅后的產物用酸浸出，使其中的金屬氧化物轉化為可溶性的金屬鹽，而石墨中的碳酸鹽等雜質以及堿浸過程中形成的酸溶性化合物與酸反應后進入液相，再通過過濾、洗滌實現與石墨的分離，從而達到提純的目的。但是此種提純方法的缺點在于需要高溫鍛燒，設備腐蝕嚴重，石墨流失量大以及廢水污染嚴重，且難以生產碳含量99.9%及以上的高純石墨。
3、 氫氟酸提純法：是利用氫氟酸能與石墨中幾乎所有的雜質反應生成溶于水的化合物及揮發物，然后用水沖洗除去雜質化合物，從而達到提純的目的。使用氫氟酸法提純石墨，除雜效率高、能耗低，提純所得的石墨品位高、對石墨的性能影響小。但由于氫氟酸有劇毒和強腐蝕性，生產過程中必須有嚴格的安全防護措施，對于設備要求嚴格導致成本升高;另外氫氟酸法產生的廢水毒性和腐蝕性都很強，需要嚴格處理后才能排放，環保環節的投入又使氫氟酸法的成本大大增加，如污水處理稍不到位，會對環境造成巨大污染。
4、氯化焙燒法是將石墨礦石在一定高溫和特定的氣氛下焙燒，再通入氯氣進行化學反應，使石墨中的雜質進行氧化反應，生成熔沸點較低的氣相或凝聚物的氯化物及絡合物逸出，從而達到提純的目的。由于氯氣的毒性、嚴重腐蝕性和污染環境等因素，在一定程度上限制了氯化焙燒工藝的推廣應用。
5、高溫法提純石墨，是因為石墨是自然界中熔點、沸點最高的物質之一，熔點為3850 士50℃，沸點為4500℃，遠高于所含雜質的熔沸點，它的這一特性正是高溫法提純石墨的理論基礎。將石墨粉直接裝入石墨士甘鍋，在通入惰性保護氣體和少量氟利昂氣體的純化爐中加熱到2300~3000℃，保持一段時間，石墨中的雜質因氣化而溢出，從而實現石墨的提純。雖然高溫法能夠生產99.99%以上的超高純石墨，但因鍛燒溫度極高，須專門設計建造高溫爐，設備昂貴、投資巨大，對電力口熱技術要求嚴格，需隔絕空氣，否則石墨在熱空氣中升溫到450℃時就開始被氧化，溫度越高，石墨的損失就越大。這種設備的熱效率不高，電耗極大，電費高昂也使這種方法的應用范圍極為有限，只有對石墨質量要求非常高的特殊行業(如國防、航天等)才采用高溫法小批量生產高純石墨。
（二） 低能耗石墨提純技術 國內最新研制
??? 據恒志信網消息：針對石墨提純現有技術存在的問題。武漢工程大學研制成功一種對天然石墨進行高純度提純的方法及裝置。該方法能耗低，所得到的石墨的純度高，其裝置簡單。
與現有技術相比，新工藝的有益效果是:
1、工藝新穎、裝置簡單、能耗低、升溫迅速，是采用等離子體炬加熱技術，利用熱等離子體局部超過4000℃的高溫，使石墨原料中的雜質在短時間內充分氣化，實現提純石墨目的，可以實現石墨的連續提純。
2、原理與現行高溫提純法一致，但由于是將石墨粉直接送入具有極高溫度的等離子體焰流中直接加熱，因此熱利用率極高。而采用現有高溫爐提純，熱能除了加熱物料外更多的是在加熱爐體，并被散發到環境中。
3、采用新技術工藝，石墨的純度高(碳質量含量≥98.7%)。初始碳質量含量90% 、粒度100目的石墨，經過一次提純后碳質量含量98.7% ;經過第二次提純碳質量含量99.5% 經過第三次提純碳質量含量99.9%;如再經過幾次循環石墨提純到碳質量含量99.99%。
資料中詳細描述石墨提純的方法及其裝置，其能耗遠低于現行高溫提純法。石墨的純度高，裝置簡單。
（三）天然隱晶質石墨(礦)剝離提純方法
天然隱晶質石墨是我國的優勢礦產資源之一，主要用于鑄造、石墨電極、電池碳棒、耐火材料、鉛筆和增碳劑等方面。隱晶質石墨晶體極小，石墨顆粒嵌于粘土中，很難分離。由于隱晶質石墨原礦品位高(一般含碳60%-80%)，部分可達95%，平均粒徑。.01-0.1μm，用肉眼很難辨別，故稱隱晶質石墨，俗稱土狀石墨。與鱗片石墨相比，土狀石墨碳含量高，灰分多，晶粒小，提純技術難度大，使其應用范圍受到極大限制。在我國，通常都是將開采出來的石墨礦石經過簡單子選后，直接粉碎成產品出售。因此天然隱晶質石墨資源得不到充分的利用，甚至盲目出口，造成資源的浪費。鑒于天然隱晶質石墨的技術含量和附加值極低，而我國市場需要的高純超細石墨則多數依賴進口，開展天然隱晶質石墨的提純新方法尤為緊迫。
據恒志信網消息：湖南大學最新研制成功天然隱晶質石墨的提純新方法，解決了現有技術中天然石墨礦，特別是隱晶質石墨提純技術難度大、成本高、污染大、資源浪費嚴重的問題，適用于不同品味、不同礦質的天然石墨的提純，且成本低，環境污染小，低能耗，簡單易行，具有廣泛的應用前景。
天然隱晶質石墨的提純新方法具有如下優點:
1、新技術所采用的插層劑原料價格低，可循環使用或回收利用。
2、新技術對石墨結構無明顯破壞，也不會產生明顯缺陷，對大尺寸鱗片石墨具有保護作用。
3、新技術所生產的產品多元化(高碳石墨、高純石墨、石墨烯和石墨烯納米片) ，可根據市場需求調整產品結構。
4、新技術可在現有石墨浮邊生產線上增添一定工藝設備進行實施，工藝簡單，設備要求低，條件溫和，成本低。
5、新技術不使用酸和堿，污染物產生少，對環境友好。
6、新技術適用于不同的固定碳含量的天然石墨礦，也可用于與輝鉬礦的剝離提純。
技術指標:原料:高碳隱晶質石墨粉(固定碳含量為43.2% 200目)
成品:高純石墨(碳含量99.95% )，石墨回收率72% 。
? 【資料描述】
? ???資料中詳細描述了天然隱晶質石墨的提純新方法、礦漿液調制方法、超聲剝離的礦漿液、浮選、提純等等步驟、以及生產實施例等等。
純度≥99.999% 天然石墨高溫提純新技術
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?? 【石墨高溫提純技術背景】
石墨作為工業原料，尤其在一些特殊行業以及原子能工業、汽車工業、航天技術、生物技術等高新技術工業，不但對石墨的碳含量要求極高，同時也要求在石墨的成分中不能含有過多的微量元素，必須是99.9%以上的高純度石墨，然而現在一般的天然石墨含碳量均無法滿足這些行業對高純度石墨的要求，目前對天然石墨采取的提純法仍是利用石墨的耐高溫的性能，從而使用高溫電熱法提高石墨純度，由于此工藝復雜，需要建設大型電爐，電力資源浪費嚴重，同時需要不斷通入惰性氣體，造成成本高昂。尤其重要一點，是當石墨純度達到99.93%時，己達到極限，無法使石墨的固定碳含量繼續提高。目前對于氯氣提純尚未形成工業化生產。
現有技術存在工藝復雜、對原料的顆粒選擇過大等缺點。國內外有采用高溫提純天然鱗片石墨，即將天然石墨裝入己石墨化過的石墨士甘塌內進行石墨化提純，利用石墨士甘鍋具有良好的導電、導熱以及耐高溫特性，石墨灰粉2700℃度以上高溫氣化逸出，該方法能將純度提高至99.99% 以上，但高溫石墨純化存在純化時間長、工藝流程復雜、要求較高的溫度同時嚴重浪費電力資源，然而化學提純石墨的方法由于工藝落后，對于小顆粒的石墨不能較好的回收，對環境造成污染，并且純度亦不能滿足市場對產品的需求。
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? 【高純度天然石墨的提純新方法 研制成功】
??? 據恒志信網消息：針對上述現有技術存在的問題中。國內新研制成功一種純度高、工藝簡單、節省電力資源、利于石墨回收的高純度天然石墨的提純方法。是采用高溫提純石墨的方法，經過高溫反應、化學提純、洗滌、脫水后獲得高純度的石墨，利用氧化劑、絡合劑與天然石墨進行反應，去除原料中雜質，得到微量元素含量低，性能穩定的石墨。新工藝對含碳量>60%的石墨原料進行純化，得到純度大于99.9991%，灰粉<1PPM,微量元素<0.5PPM的石墨，具有工藝簡單，易于操作，生產效率高，耗電量低，不需要大型的加工設備，節約生產成本。
? 【新技術優點】
在石墨提純工藝中均采用化學提純或氧化提純工藝，對于6000目以上的天然石墨則提純的純度很難達到99.9以上。
1、新提純工藝利用氧化劑和絡合劑與天然石墨原料進行化學反應，去除原料中Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO 等雜質，從而生產出微量元素含量低，性能穩定的產品。而現有國內石墨提純工藝中均采用化學提純或氧化提純工藝，對于6000目以上的天然石墨則提純的純度很難達到99.9以上。
2、目前國內大多在提純過程中采用自來水用于石墨的提純工藝中，由于一般的水質中均含有Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等離子物質，不利于去除石墨中本身所含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205 、CuO等雜質，新技術方案的工藝中采用經過離子交換樹脂處理過的不含Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等雜質離子的純水，更好的去除石墨中所含有的Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+ 等雜質離子，同時可以使石墨中的pH 值達到6.4-6.9 。從而得到純度高達99.999% 以上，灰粉<1PPM，微量元素<0.5PPM的石墨。
3、新技術方案工藝中將反應釜內的溫度加熱至85-90℃，可以是石墨與所加入的氫氟酸、鹽酸、硝酸和乙二胺四乙酸與石墨中的所含的Ca2+、Mg2+、CL-、Si2+等雜質離子能夠進行充分的化學反應，通過洗滌、脫水后，去除石墨中含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO等雜質，新技術方案中所選用的溫度范圍，并按照所述的溫度范圍進行提純，能夠使提純達到最佳效果。絡合劑具有分散、懸浮作用和很強的絡合能力，在較小用量甚至極小用量就能達到需要的絡合程度，絡合劑還能有Ca2+、Mg2+等金屬離子發生絡合，形成金屬絡合物，從而達到去除金屬離子的目的。
4、新技術方案工藝中加入的絡合劑能是絡合劑與石墨中的Ca2+、Mg2+等離子發生絡合，形成金屬絡合物，通過洗滌、脫水去除石墨中含有的Si02 、A1203 、MgO 、CaO 、P205、CuO等雜質，技術方案選用合適的絡合劑，并按照所述的比例加入進行提純夠進一步提高純化的效果.
5、新技術工藝可對粒度為100-10000目，含碳量>60% 的石墨原料進行純化，得到純度為99.999% 的石墨成品，具有工藝簡單，易于操作，反應時間短，生產效率高，耗電量低，在提純過程中不需要大型的加工設備，節約生產成本。所得產品可應用于電子工業、國防尖端工業、化學分析工業、核工業、航天工業等高科技領域。
【高純度天然石墨的提純方法】部分摘要
??? 提純步驟為:
????步驟一、取含碳量>60% 的石墨400公斤，放入反應釜Ⅰ內，按石墨的重量百分比依次加入30公斤乙二胺四乙酸、50公斤氫氟酸（濃度40%）、2公斤硝酸（濃度98%）。鹽酸（濃度30%），后加入100L水，開機攪拌，轉速200轉/分鐘，攪拌時間20分鐘;
????步驟二、升溫反應，開啟反應釜上溫控裝置，使反應釜內的溫度升至85℃，反應4小時，反應過程中每隔50分鐘攪拌一次，每次攪拌時間3分鐘，攪拌速度200轉/分鐘，反應完成后，再靜置3小時，靜置完成后排出反應釜內尾氣，制得混合料漿A;
????步驟三、將混合料漿A 置入冷卻塔Ⅱ內，向冷卻塔Ⅱ內注入重量為混合料漿A兩倍量的純水，形成混合料漿A-2，邊注水邊攪拌，攪拌速度200轉/分鐘，攪拌至冷卻塔II內的溫度降至35℃止，完成降溫后，打開冷卻塔II 的放料閥，將混合料漿A-2 置入洗滌器Ⅲ內;
????步驟四、將混合料漿A-2置入洗滌器Ⅲ中后，向洗滌器Ⅲ中注入純水，邊注水邊洗滌，洗滌器Ⅲ的洗滌轉速500轉/分鐘，洗滌至混合料漿A-2 的pH值呈6.4止，后將洗滌器III的轉速設置為1000轉/分鐘，進行離心脫水，脫水至混合料漿A-2的含水量為20%止，停止脫水，制得混合料漿B;
????步驟五、混合料漿B 重新放入反應釜Ⅰ內，按石墨重量百分比加入80公斤硫酸（濃度98%）、40公斤氫氟酸（濃度40%），然后加入純水100L，攪拌20分鐘，攪拌速度為200轉/分鐘;
????步驟六、第二次升溫反應，開啟反應釜Ⅰ的溫控裝置，使反應釜Ⅰ內的溫度升至85℃，反應2小時，反應過程中每隔1小時進行一次攪拌，每次攪拌時間3分鐘，每次攪拌速度為200轉/分鐘，反應結束后，關閉電源，打開反應釜I 上的尾氣排放閥，將反應釜I內的廢氣排出，制得混合料漿C;
步驟七、 步驟八、步驟九、步驟十、步驟十一、步驟十二
...............略 詳細步驟請見本資料專集
步驟十三、將脫水后的混合料漿H 送至烘干設備上烘干，烘干溫度為150-350 ℃，烘干后的含水量<0.1% ，碳含量為99.9991% -99.9995%，制得產品;
? 【資料描述】
????資料中詳細描述了高純度天然石墨的提純技術的制備方法、現有技術所存在的問題，性能和優點、實施例等等。
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